为什么不同企业之间设备运行管理水平相差会如此巨大：一些公司可以一年甚至连续多年做到零故障运行；而另一些公司却几乎月月故障停机，甚至一月多次。这背后的逻辑是什么呢？

经常出现故障停机的公司普遍认为，设备发生故障是再正常不过的事了，就像人会生病一样。在这样的思想主导下，出现故障停机就见怪不怪了，他们不认为这是问题。既然不是问题，就不会有改进的思考与措施。

而能够长期连续实现零故障运行的公司普遍认为，机器设备故障多数是人为劣化造成的，是使用与保养不当造成的。就像如果我们重视养生与保健，我们长寿的几率会更高。如果我们重视设备预防保养与预知维修，设备平稳零故障运行的几率当然会更高。

简言之，设备是否可以做到零故障运行，首先是你心中的意念与追求，人们用行动早已给出了明确答案：只要我们有想法，我们总可以无限接近零故障运行。想法可以是主动追求的，也可以是环境压力强加的。　　

当你树立了零故障运行的目标以后，你就会思考如何实现零故障运行。我们先分析一下设备发生故障的轨迹（逻辑），如图所示。
 

设备故障不是突发的，是存在一个渐变的过程的：灰尘、油污、积水中存在化学物质，造成锈蚀，进而松动、振动，最后发展成为故障，造成停机。松动与振动伴随磨损、泄露、脱落、裂纹、发热、变形等微缺陷与中缺陷，逐步发展成大缺陷。

既然故障形成是一个渐变过程，我们就有机会通过诊断（点检）实现预防管理，在设备运行的过程中进行点检，识别缺陷，主动寻找改进机会，在故障未形成之前组织预防保养与预知维修，这样损失与停机时间会最小化，维护代价也会最低。

我们有必要树立一种观念：设备在运行过程中进行体检（点检）才会产生价值，而不是故障停机后去分析原因，尽管这是必要的。

由于设备从设计与选型，到采购、安装、调试、验收、运行管理、改造升级、报废等涉及组织的方方面面：设计与选型留下缺陷，作业使用不当造成人为损坏，维护保养不当造成人为劣化等。因此全员参与成为必要。

设备故障形成的原因非常复杂，表现形式非常多，单靠个人智慧是不够的，丰田的经验告诉我们，多开展小团体活动，进行诊断与头脑风暴，往往比较容易找到原因与解决方案方法。为此，全员参与和小团体活动成为实现零故障的基础。

通过追求缺陷零化、故障零化、浪费零化实现效率最大化。“故障零化，灾害零化，浪费零化，不良零化”是起因，是驱动轮。如何实现零化？做事前预防和过程预防成为不二选择，事前预防与过程预防相结合，通过全员参与的预防管理实现零化目标，通过小团队活动优化设备运行状态。
 

这三大核心价值观是存在内在逻辑的，在管理实践中，由于非常多的情形被割裂式理解，在实际工作中往往不得要领，头绪混乱。

当你和你的团体，树立明确的目标，全面建立了以上三大核心价值观及关联逻辑的时候，接下来的事情（行动）才有可能实现。

利用互联网传感技术、热成像、在线振动监测、在线压力监测、在线温度监测等手段，使设备运行过程状态可视化，实时反映设备的维修保障需求，实时掌握系统中设备的可用程度，实时对所获取采集的信息数据进行处理，预测后续设备运行的状态，对设备维修进行精确管理。

尽管互联网与物联网技术能改善设备运行状态检测、远程诊断、故障预警和可视化等，但是，它仅仅是让设备运行管理从形式上走向智能化，如果没有夯实设备管理流程和职责标准化等基础管理，并通过精益化为手段不断优化，而是简单地去购买智能设备与软件，你会发现，花钱是无法买来设备零故障运行的。（来源：企业管理）

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