TPM管理模式在国内外的广泛应用

由于TPM首先是在丰田公司的关联供应商日本电装开始的，因此TPM很快在丰田公司普及。继而在汽车产业、机械、半导体等加工组装产业迅速推广，80年代再普及到化学、食品、烟草、建筑、陶瓷、钢铁、医药品、造纸、印刷等行业。TPM具有广泛的适用性，如今几乎涵盖了所有行业，在各行各业均取得了良好效果。

■  在国外的应用

经过30余年的发展与实践，TPM在日本工业领域的采用率已经超过了65％，日本知名大企业如：三菱重工、丰田汽车、雅马哈、川崎制铁、住友重工、富士、松下等均已经推行TPM。

在意大利，20%的生产企业推行TPM；丹麦、瑞典等地区国家成立了TPM中心；英国有TPM协会；美国福特公司在全世界的300多个厂推行TPM；韩国三星把TPM作为主导管理模式。

欧美成功实施TPM的公司还有很多，其中包括许多世界驰名公司，如柯达公司、飞利浦公司、戴纳公司和艾雷•布雷德利公司等。这些公司有关TPM的报告都说明了公司实施TPM后，生产率有显著提高。

尤其是柯达公司，它声称自公司采用TPM技术后，获得了500万比1600万的投入产出比。另一家制造公司则称其冲模更换时间从原来的几小时下降到了20分钟。这相当于无需购买就能使用两台甚至更多的、价值上百万美元的设备。

德克萨斯州立大学声称通过研究发现，在某些领域采用TPM可以提高其生产率达80%左右。而且这些公司均声称通过TPM可以减少50%甚至更多的设备停机时间，降低备件存货量，提高按时交货率。在许多案例中它还可以大幅减少对外部采办部件、甚至整个生产线的需求。

国外部分企业TPM推进成果如下：
　　
北海道制油：劳动生产率提高58%、故障件数减少81%
　　
理光（沼津）：劳动生产率提高130%、生产周期缩短77%、开发周期缩短35%、市场投诉件数减少88%
　　
大日本印刷•赤羽工厂：劳动生产率提高80%
　　
车体工厂：劳动生产率提高90%
　　
新日轻北陆事业所：劳动生产率提高120%
　　
小野田：成本降低30%、故障件数减少98%
　　
VOLVO：劳动生产率提高30%、设备维护费减少50%
　　
法国钢铁：设备效率提高50%
　　
美国•雅玛哈：设备效率提高28%、工程内不良率减少80%
　　
韩国现代汽车：设备效率提高25%、每台车制造工时减少28%、工程内不良率减少44%
　　
韩国起亚特殊钢：设备效率提高50%。

■  在中国的应用

通过长期的实践积累，TPM已形成一整套标准化的管理程序。有专门研究TPM活动的组织，编写了不少这方面的图书，并将很多新管理方法引入到TPM活动中。TPM在中国的推行也取得了很好的效果。

1979 年 9月 ，长春第一汽车制造厂召开了现场会和培训班 ，推广学习日本汽车制造公司的 TPM 管理体制。

中国企业管理协会在八十年代开始，向设备管理活动中导入PM及TPM。

莱芜钢铁集团有限公司(简称莱钢) 也在 1993年系统地推广 TPM管理。通过 10多年的实践 ，降低设备故障率 ，提高职工整体素质 ，使企业获得了巨大的经济效益。

1996年天津奥迪斯（OTIS）电梯有限公司推进TPM。

1997年深圳理光推进TPM，2年来全公司改善提案件数37354件，其中四个代表事例的改善效果如下:

A生产线效率改善

效果:效率提高40%，人数减少70人。

B仓库动力叉车台数减少

效果:物流量30%上升，动力叉车台数反而从33台减至22台。

C制造部工程内不良损耗金额降低。

效果:1年内不良损耗金额减少96.6%.

D品质不良预测活动

效果：新品种品质稳定时间从6个月缩短到2个月。

1997年， 秦皇岛戴卡轮毂制造有限公司开始推进TPM的活动，取得了很好的效果，生产和设备管理水平有很大的提高，数据如下：

①设备完好率由1997年的96%提高到1999年的98-99%。由1999年1月的98%提高到12月的99.55%。

②设备可利用率从1999年1月的97.66%提高到12月的99.46。

③从单件轮毂分摊备件成本费用来看，由1997年的6.97元/件降低到1999年的4.73元/件。以1997年年产量和单件分摊备件成本为基数，1999年产量增加75%，而单件分摊备件成本费用却降低32%。

从1997年至1999年在实行TPM前后，在设备基本没有扩充的情况下，企业各项指标的变化如下:

①质量综合成品率指标:1997年为81.1%， 1998年为86.5%， 1999年为88 .1%。

②产销量指标:1999年为1997年的1.75倍，是1990年的22.51倍。

另外赛格-三星公司、上海宝钢集团、广东科龙集团、广东美的集团、济南将军集团、青岛海尔集团、山东荷泽卷烟厂等公司正在推行TPM。中国台湾的不少企业如康师傅、台塑等都在推行TPM。

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