设备综合效率是用来评估设备效率状况，以及测定设备运转损失，研究其对策的一种有效方式，最早由日本能率协会顾问公司提出，简称为OEE (Overall Equ 职nent Effectiveness ，设备综合效率)。

一、设备综合效率(OEE)定义

设备的综合效率基本构成如图所示。从这些向成要素上，我们可以判断设备是否充分发挥出了其性能。基本上，综合效率越接近100% 越好，但受到各种因素的影响，一般机械型生产设备，其设备的综合效率能维持在85%以上，或连续式生产型设备综合效率达到90% 以上，就已经算不错了，当然这又会因行业、生产模式的不同而有所差异。以下我们就针对构成设备综合效率的要素加以说明，下图为设备综合效率的构成分析表。

设备综合效率的构成

要分析设备综合效率为何不高，可通过现场记录的设备停机时间表来分析，下图为设备停机时间。
 

二、设备综合效率的计算公式
 

四、例：

设某设备1天计划生产时间为435min, 班前由于计划停机、开会、交接班等停机时间69min, 故障停机22min, 设备最佳状态运行时的单个产品生产时间为0.011min, 共生产良品29445个,而预期投入量计算应有30203个, 求这台设备的OEE。
 

负荷时间=435-69=366min

开动时间=366–22=344min

时间开动率=344/366=94%

 性能开动率=30203*0.011/344=96.6%

合格品率=29445/30203=97.5%

OEE = 94%×96.6%×97.5% = 88.5%

设备利用率＝366/435=84.1%