TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
 
设备中某一结构、机械或零件的尺寸、形状或材料发生改变而不能正常地执行预定的功能，称为设备故障（失效）。设备产生故障后，轻则影响产品品质、生产效率、操作适宜性等，还有可能会降低设备的使用精度和寿命；重则可能造成停产、环境污染、安全事故及人身伤害等大事故。因此，现场管理者应重视设备故障的预防。
 
一、TPM设备故障产生的原因分析
 
1、设计缺陷
设计缺陷包括结构上的缺陷、材料选用不当、强度不够、没有安全装置、零件选用不当等。
 
2、制造加工缺陷
制造加工缺陷包括尺寸不准、加工精度不够、零部件运动不平衡、多个功能降低的零件组合在一起等。
 
3、安装缺陷
安装缺陷包括零件配置错误，混入异物，机械、电气部分调整不良，漏装零件，液压系统漏油，机座固定不稳，机械安装不平稳，调整错误等。
 
4、品质管理上的缺陷
品质管理上的缺陷包括未认真按品质标准制造检验，使用不合格零件、元件，使用失灵的控制装置，遗漏检验项目等。
 
5、使用缺陷
使用缺陷包括环境负荷超过规定值，工作条件超过规定值，误操作或违章操作，零部件、元件使用时间超过设计寿命，缺乏润滑，零部件磨损，设备腐蚀，运行中零部件松脱等。
 
6、维修缺陷
维修缺陷包括未按规定维修，维修品质差，未更换已磨损零件，查不出故障部位，使设备带“病”运转等。
 
二、TPM现场设备故障预防要领
 
企业生产现场设备的预防主要有以下两种情况:
 
1、设备使用时的预防
①询问制造厂家的设备使用说明，掌握一般的使用方法。
②从制造厂家处听取关于保养、点检的要领以及发生故障时的处置说明。
③询问设备不良时通知制造厂家的方法。
④准备保养所需的材料、物品（可库存一定数量）。
 
2、日常运转时的预防
①遵守操作规程，通过特别清扫来发现设备微小的缺陷。
②根据规定的日常点检检查表每天对设备进行点检，发现设备异常后根据操作手册来处理。
③自己修理不了时，立即通知制造厂家。
④运转时的异常现象要全部告知直接上司。
 
设备技术状态劣化或发生故障后，为恢复其功能和精度，企业应对设备的局部或整机进行检查并选择合适的维修方式，以使其恢复到正常的工作状态。
 

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