OEE损失项目 - 速度损失

速度损失中，主要有两大类型损失，分别是：

1)小停止或空转
 
2)速度低减

一、小停止或空转

由于制程中的设备停机，需要操作人员或制程设定人员对停止动作的设备做必要的动作以排除，这段停机的损失，可以算是小停止或空转损失。
    
小停止与空转的差异仅在于小停止看得到设备无动作，而空转则是设备虽有动作，但是却无法对产品进行加工作业。例如，由于加工品的质量异常而无法立即加工，导致机器空转或夹爪无法精确夹紧的空转，钻头与工件的距离过长，从启动开关至接触到工件正式加工的空转；

而在连续冲压设备中最常见的则有由于加工对象放置位置的偏移，导致设备暂停动作，必须修正夹爪的加工物或修正摆放不正的对象，设备才能再继续正常动作，这些修正的时间通常在数秒之间，这种与设备故障停机不太相似的停止，都可以称为小停止。
    
综合言之，小停止可以概分为三大类：
    
1)例如像输送带上的产品被绊住而无法传送、切削粉状况不良而产生密着异常现象，致使设备停止的情形。
    
2)因作业设计不良所引发的人为问题，例如，由于自动化或机器尚未获得改善之前，不得不做的一些动作，如在安置产品之前，必须先将粉末清除干净，以人工方式确认产品是否确实稳固地安装在加工工具上等。
 
3)像掉工具、找东西等人为的问题。
    
由以上三大类，又可区分二类，一种是在循环时间内不断重复的作业，如2）；另一种是在循环时间外进行的作业，如1）、3）。通常小停止或空转每次停机的损失时间都非常短暂，因此，初期在统计上若有困难，不特别加以区分时，都以小停止来记录也是可以接受的。
    
小停止有时候与故障是很难区分的，因此，有些企业为了方便区分起见，会将两者以停机时间长短为基准来区别。例如将三分钟之内的停止时间归入小停止，超过三分钟的停机，则归类为故障，这种时间的区分，应该依照设备形态的不同而有所差异，而不宜以一体适用的方式来定义。
    
不管是小停止或空转，为了分析方便，应该将发生的部位记录清楚，至于时间的长短，通常可以采用概括性的算法，以便节省时间，因为数据收集的重点在于分析，对于性能稼动率产生1%或2%的误差，基本上对于OEE改善并不会有太大的影响。
    
二、速度低减损失（C/T损失）
    
是设备以低于理想速度运转或高于理想生产周期时间所造成的损失，从广义的故障定义来区分，是属于机能低下型故障，也就是设备虽然持续运转，但是却没发挥设备应有的机能，这部分的损失是比较容易被忽视的。
    
最常见的例子是当以原设备设计的速度加工时，会产生质量上的不良，此时便将设备速度放慢，以使上述不良不会发生，表面上看似乎合理，其实这正是典型的速度低减损失。
  
所谓理想速度，通常会参考某些情况来考虑：

1)设计规格。
2)生产100%符合质量要求的产品时，所曾经达到过的最高速度。 
3)设备供应厂商的建议。

4)零件特性或材料特性。
5)最佳状态。
6)根据经验而来的估计值。
    
除了上述六种之外，我们也可以采用生产技术单位所设定的联合作业分析表（Man-Man Chart，M-M Chart数据，而实际速度则从每天实际作业中测得。在记录M-M数据时，必须确实记录生产类别名称、生产线直接作业人员、设定日期、测定时的作业人员背景资料（注明新手或熟练人员，以便了解作业人员的技巧）等数据，以充实M-M数据的内容。
    
M-M Chart的用语定义如下：
    
C.T  (Cycle Time)=M.T  (Machine Time，机器工作时间)+H.T（Hand Time，手工操作时间）
   
P.T (Pitch Time) =C.T (Cycle Time) +WT (Walk Time,步行时间)
    
在现场必须使用P/T，P/T值会随着生产在线的人员变化而改变，若不针对此问题详加探讨，则无法改善这方面的问题。
   
M-M的设定有时会因为设定时的生产线产生变化，或是设定时的数据不充足而导致精度不良等，以致于常常会与生产现场产生不同的意见，但是最好还是能以此为基准来判断，作为改善的依据。
    
为了避免没有见到理想速度，而自认为目前自己已经做得很好，建议尽量采用设计的速度来当成标准，毕竟当初在采购设备时，生产速度这方面的规格会列入一个重要考虑，而且通常与售价高低具有一定程度的关联。
 
学习TPM的改善精神，即是以逼近原设计速度来加工，若有不良产生，则深入探讨其造成的原因，逐一加以对策，改善其不良状况，使设备逐步恢复原有设计速度加工。若以放慢设备运转速度对应，短期虽可减少不良的产生，无形中却掩藏了问题点，不但无法发挥设备的应有效率，抹灭了改善的动力，在技能上也难以提升，整体的管理体质也就无法强化。

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