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工厂如何有效实施5S管理?我想讲讲这几个步骤...

编辑:n'l 来源:装备保障管理网 2019-06-18 我要评论 浏览量:

工厂如何有效实施5S管理?我想讲讲这几个步骤... 对于工厂而言,目视管理与5S可培育员工自主管理的意识,达成强化企业体质的目的。因此,可以说目视管理与5S是现场管理六大项目产

工厂如何有效实施5S管理?我想讲讲这几个步骤...

工厂如何有效实施5S管理?我想讲讲这几个步骤...


对于工厂而言,目视管理与5S可培育员工自主管理的意识,达成强化企业体质的目的。因此,可以说目视管理与5S是现场管理六大项目产量(P)、品质(Q)、成本(C)、交期(D)、安全(S)、士气(M)的两大支柱,是工厂所有管理、改善活动的基础。
工厂如不能有效的实施目视管理与5S,所有活动都难以落实与执行,即使再精密的自动化设备也无从发挥应有的作用。

什么是5S现场管理法 
5S,又被称为“五常法则”或“五常法”,包括:
整理(SEIRI)
整顿(SEITON)
清扫(SEISO)
清洁(SEIKETSU)
素养(SHITSUKE)

 


5S的起源

1. 5S的沿革
   5S起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的一种管理办法。
   1955年,日本的5S的宣传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”。当时只推行了前两个S,其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清扫、清洁、修养,从而使应用空间及适用范围进一步拓展,到了1986年,日本的5S的著作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用,并由此掀起了5S的热潮。

2. 5S的发展
   日本式企业将5S运动作为管理工作的基础,推行各种品质的管理手法,第二次世界大战后,产品品质得以迅速地提升,奠定了经济大国的地位,而在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展,5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

   根据企业进一步发展的需要,有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety),即形成了“6S";有的企业再增加了节约(Save),形成了“7S";也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku),形成了“10S",有的企业甚至推行“12S",但是万变不离其宗,都是从“5S"里衍生出来的,例如在“整理中要求清除无用的东西或物品”,这在某些意义上来说,就能涉及到节约和安全,具体一点例如“横在安全通道中无用的垃圾”,这就是安全应该关注的内容。

 


5S的应用范围
应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法,使企业能有效地迈向全面质量管理,主要是针对制造业在生产现场,对材料、设备、人 员等生产要素开展相应活动。


5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。

 


推行5S的作用

1.提高企业形象;
2.提高生产效率;
3.提高库存周转率;
4.减少故障,保障品质;
5.加强安全,减少安全隐患;
6.养成节约的习惯,降低生产成本;
7.缩短作业周期,保证交期;
8.改善企业精神面貌,形成良好企业文化。

 

5S现场管理法的内容

5S起源于日本,通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,是日式企业独特的一种管理方法,其最终目的是提升人的品质:

革除马虎之心,养成凡事认真的习惯,认认真真地对待工作中的每一件"小事";
遵守规定的习惯;
自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯;
文明礼貌的习惯

1. 整理 

将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;不必要的东西要尽快处理掉。
目的:

★腾出空间,空间活用;
★防止误用、误送;
★塑造清爽的工作场所;
★生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除,会使现场变得凌乱;
★生产现场摆放不要的物品是一种浪费;
★即使宽敞的工作场所,将俞变窄小;
★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值;
★增加了寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间;
★物品杂乱无章的摆放,增加盘点的困难,成本核算失准。

注意点:要有决心,不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领:
★自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的;
★制定「要」和「不要」的判别基准;
★将不要物品清除出工作场所;
★对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置;
★制订废弃物处理方法;
★每日自我检查。
常用的方法:使用频率法、价值分析法、定点拍照法、红牌作战法、看板管理法等等...

2. 整顿 

对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐;明确数量,并进行有效地标识。

目的:

★工作场所一目了然,整整齐齐的工作环境;
★消除找寻物品的时间,消除过多的积压物品;

注意点:这是提高效率的基础。

实施要领:
★前一步骤整理的工作要落实;
★流程布置,确定放置场所;
★规定放置方法、明确数量;划线定位;场所、物品标识。
整顿的"3要素":场所、方法、标识 

放置场所:

★物品的放置场所原则上要100%设定;
★物品的保管要 定点、定容、定量;
★生产线附近只能放真正需要的物品。 

放置方法:
★易取;
★不超出所规定的范围;
★在放置方法上多下工夫。

标识方法:
★放置场所和物品原则上一对一表示;
★现物的表示和放置场所的表示;
★某些表示方法全公司要统一;
★在表示方法上多下工夫。 

整顿的"3定"原则:定点、定容、定量 
定点:放在哪里合适(具备必要的存放条件,方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域);
定容:用什么容器、颜色(可以是不同意义上的容器、器皿类的物件,如:筐、桶、箱篓等,也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待);
定量:规定合适的数量(对存储的物件在量上规定上下限,或直接定量,方便将其推广为容器类的看板使用,一举两得)。 
常用方法:引线法、形迹法、标识法、固定容器法、红牌作战法、定置管理法、颜色管理法、看板管理法。

3. 清洁 

将工作场所清扫干净。保持工作场所干净、亮丽的环境。 
目的:
★消除赃污,保持职场内干干净净、明明亮亮;
★稳定品质;
★减少工业伤害。 
注意点:责任化、制度化。 
实施要领:
★建立清扫责任区(室内、外);
★执行例行扫除,清理脏污;
★调查污染源,予以杜绝或隔离;
★建立清扫基准,作为规范。

4. 规范 

将上面的3S实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持结果。 
目的:维持上面3S的成果 
注意点:制度化,定期检查。 
实施要领:
★落实前面3S工作;
★制订考评方法;
★制订奖惩制度,加强执行;
★高阶主管经常带头巡查,以表重视。

5. 素养

通过晨会等手段,提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事。开展5S容易,但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的:
★培养具有好习惯、遵守规则的员工;
★提高员工文明礼貌水准;
★营造团体精神。
注意点:长期坚持,才能养成良好的习惯。
实施要领:
★制订服装、仪容、识别证标准;
★制订共同遵守的有关规则、规定;
★制订礼仪守则;
★教育训练(新进人员强化5S教育、实践;
★推动各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)

5S现场管理法的推行步骤

掌握了5S现场管理法的基础知识,尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半,甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此,掌握正确的步骤、方法是非常重要的。   
步骤1:成立推行组织
★推行委员会及推行办公室成立;
★组织职掌确定;
★委员的主要工作;
★编组及责任区划分。
建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务,以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

步骤2:拟定推行方针及目标 

方针制定:
推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则;
例一:推行5S管理、塑中集一流形象;
例二:告别昨日,挑战自我,塑造捷虹新形象;
例三:于细微之处着手,塑造公司新形象;
例四:规范现场·现物、提升人的品质; 
方针的制定要结合企业具体情况,要有号召力。方针一旦制定,要广为宣传。 

目标制定:

先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查;
例一:第4个月各部门考核90分以上;
例二:有来宾到厂参观,不必事先临时做准备;
目标的制定也要同企业的具体情况相结合。

步骤3:拟定工作计划及实施方法
★拟定日程计划做为推行及控制之依据;
★收集资料及借鉴他厂做法;
★制定5S活动实施办法;
★制定要与不要的物品区分方法;
★制定5S活动评比的方法;
★制定5S活动奖惩办法;
★其他相关规定(5S时间等);
大的工作一定要有计划,以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成,相互配合造就一种团队作战精神。

步骤4:教育
★每个部门对全员进行教育;
★5S现场管理法的内容及目的;
★5S现场管理法的实施方法;
★5S现场管理法的评比方法;
★新进员工的5S现场管理法训练;
教育是非常重要,让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做,与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化,讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

步骤5:活动前的宣传造势
★5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果:
★最高主管发表宣言(晨会、内部报刊等);
★海报、内部报刊宣传;
★宣传栏。

步骤6:实施
★前期作业准备:方法说明会、道具准备;
★工厂"洗澡"运动(全体上下彻底大扫除);
★建立地面划线及物品标识标准;
★"3定"、"3要素"展开;

步骤7:活动评比办法确定
加权系数:困难系数、人数系数、面积系数、教养系数;
考核评分法。
步骤8:查核
★现场查核;
★5S问题点质疑、解答;
★举办各种活动及比赛(如征文活动等)。

步骤9:评比及奖惩
依5S活动竞赛办法进行评比,公布成绩,实施奖惩。
步骤10:检讨与修正
★各责任部门依缺点项目进行改善,不断提高;
★通过对5S管理进行定期的审查,找出不足之处加以改正。

步骤11:纳入定期管理活动中
★标准化、制度化的完善;
★实施各种5S现场管理法强化月活动。 
需要强调的一点是,企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同,推行时可能会有各种不同的问题出现,推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题,采取可行的对策,才能取得满意的效果。 

 

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