为降低进口设备的维修费用，缩短备件订货周期，减少设备停机损失，企业可自制设备备件。自制备件的质量应不低于进口备件，同时还必须保障设备性能和产出品质量的稳定。

一、备件自制依据：

1.备件购买价格昂贵，且运输途中容易损坏。

2.订货周期长，停机损失严重。

3.保存有详细的技术资料。

4.测绘条件、生产设备和生产环境满足备件制造要求。

5.制造备件的成本应低于购买备件的成本。

二、准备工作

1.翻译外商提供的进口设备技术资料、使用说明书、开箱验收资料等，对短缺的图纸应分类补齐。为每台进口设备建立技术档案，记录使用、维护、检修和更新等情况。

2.熟悉并掌握工艺流程、设备性能、设备材料质量、加工精度、磨损速度等。

3.将易损备件分类，按照随机备件样品测绘图纸进行备件实物成分化验和性能测试，积累第一手现场资料。无备件样品的需要利用设备停机或检修时间现场跟踪、测绘，进行各项参数的积累。

4.参考国内早期引进的同类设备的使用状况、国产化效果，并进行比较分析。

5.考察国内机电行业配件专家厂家，收集样本资料。

6.需要对车间生产线进行改造的有设计部、设备部相关人员提前半年编制详细的车间生产线改造方案，经生产总监审批通过后执行。

三、执行步骤

1.设备部、生产部和技术部相关人员成立备件自制开发小组，负责备件从设计到投产的过程。

2.将收集的信息汇总，有开发小组确定设计方案，经设备部经理和生产总监审批通过后组织相关人员成立公关小组，对备件的技术难度进行攻关。

3.由技术攻关小组编制技术报告，经生产总监审批通过后进行小批量试制。

4.订购所需电机、模具等设备进行小批量生产，详细记录试制过程和结果。

5.在不影响生产的情况下，将备件安装试用，观察并详细记录设备运行情况。发现缺陷逐步改进。

6.经过一定时间的试用，通过质量和寿命周期验证合格后，开发小组编制自制备件试用报告，经设备部经理和生产总监审批通过后正式推广。

7.制定自制备件的外观、性能、选用材质的质量、加工质量、装配及工艺质量等技术标准。

8.改造现有的生产环境和生产线，订购所需其他设备等。

9.招聘和培训所需技术人员、管理人员和操作人员。

10.正式投产，有生产部相关人员进行生产管理。

11.为专有技术申请国家专利。                                                

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