设备自主管理 - 困难点改善对策
一、自主管理的七个步骤
设备自主管理的展开要经过七个循序渐进的过程：
第一步，初期清扫。在这一阶段，管理者要找到设备的污染点，改善污染环境。同时，可将故障点设为在点检表中需要检查的点。
第二步，故障根源对策。对设备产生的故障，管理者要透过表面现象发现问题的根源，并提出相应的对策。例如，有位管理者发现传送带经常发生磨损现象，一开始他只是及时更换，后来经过细致分析，发现真正原因是轴与轴之间的平行度不够，从而提出对策，从根本上解决了问题。
第三步，制作基准书。基准书是点检表的初期表现形式。发现困难部位后，要制定能保证员工及时发现问题的基准书。
第四步，综合点检。
第五步，自主点检。
第六步，标准化。
第七步，自主管理。
二、自主管理的三个阶段
自主管理活动可分为以下三个阶段：
1、堵塞劣化的活动第一个阶段为堵塞劣化的活动，包括自主管理的前三步。这一阶段要做的工作有四项：
第一，正确的操作、调整和调节。正确的操作是为了防止人为的失误；正确的调整、调节是为了防止工程不良。
第二，基本条件的整备。所谓整备，就是指将缺失的条件补强。具体而言，包括清扫、锁紧、加油等活动。例如，某生产易拉罐的企业使用的都是进口的大型生产线，不存在技术落后的问题，但是车间里地板上总是会有掉落的易拉罐，在生产线拐弯的地方十分明显，要想解决这个问题，就要改进滑轨设计或使用负压装置，这些都属于基本条件的整备。
第三，对异常的预知和早期发现。有些设备尽管表面上是完好的，但其实存在一些潜在的问题。这就需要管理者对设备有深入的了解，在问题出现的早期甚至问题出现之前发现它，以预防未来的故障与灾害。
第四，保全数据的记录。对保全数据的记录要完整，要反馈到MP设计中。
【案例】
1、如何完善数据记录
一家公司的设备部经理分享了一个关于保全数据记录的心得。
这家公司的设备很精密，因此，设备管理与维护者需要培训很长才能掌握相关技能。然而，设备维护工程师流动性很强，公司因此付出了巨大的培训成本，并且很多专业技术被工程师离开时带走。
后来，他们想到一个办法：这位经理把所有人对设备的维修记录做成文件包，并在文件包中进一步分门别类。例如，在进入关于A设备的所有维修记录后，能够发现其各部分历次维修针对的问题、问题背后的原因、采取的对策、维修效果，等等。这样，设备再出现问题后，维修工程师可以带着电脑来到现场，打开文件包，查询与出现问题的部位相应的记录，对比可能出现的问题，借鉴相应的对策，从而实现知识的共享。
有的工程师在维护设备时没有进行好的记录，这就需要管理者经常总结他们的经验，使之转化为案例。
当然，设备维护者在维修设备时可能发现文件包里没有的新问题，这时候就需要将相关资料补充在其中，长此以往，保全数据的记录将越来越全面。
2、测定劣化的活动
自主管理的第二阶段是测定劣化的活动，涵盖了自主管理的第四步和第五步。
发现设备不好用了之后，测定设备的劣化时需要两个数据的支持：一是正常值，即设备应当达到的标准数据；二是监测值，即反映设备现状的数据。如果监测值游离于标准值的范围之外，就说明设备出现了劣化。例如，热电偶用于测量设备内部温度，假设正常值是热电偶与实际温度相差正负一度，如果监测值是正负两度，就说明这个设备产生了劣化。
要想使其恢复到正常状态，需要进行日常点检和定期点检。当然，测定设备的劣化程度时也会需要借助一些仪器。
【案例】
1、小道具的大作用
一家大型食品公司引进了日本的一套生产线，生产线上所用的变速电机经常发生故障，设备维护工程师检查后发现，电机中的一个二极管经常出现问题，原因是设备在运作时产生的震动太大。
在与日方多次交涉后，对方也没有从根本上解决问题。工程师经过多次试验，终于找到了解决办法：只要在二极管下方与电机机座连接的部分加上一块硅胶，利用其弹性，就能起到减震作用。
一个简单的小道具就能解决一个大问题。可见，设备管理与维护者一方面要深入挖掘设备出现劣化的原因，另一方面要灵活制定解决方案，及时使设备复原。
2、劣化复原的活动自主管理的第三阶段是劣化复原的活动，即自主管理的最后两步。这一阶段的活动具体包括小修理、故障的复原以及对突发故障修理的援助。
很多企业使用一些大型的精密设备，为了维护它们，需要运用多种监测和维护手段，成本颇高。因此，有些企业便将这些设备的维护工作外包给出售设备的公司。然而在实际工作中，出售设备的公司在维修能力和响应时间上不一定符合公司的要求，尤其是在响应时间上，这就需要设备管理者在采购设备前了解对方所能提供的关键备件离公司有远，维修的响应时间是多久，等等。
三、现场问题的改善的着眼点和方法
在现场问题的改善中，管理者不要把眼光定得过高或过于宏观，而是要先从宏观层面上把控，再进行微观处理，即从大处着眼，小处着手。要把设备的所有缺陷找出来，逐一改善，从能做的开始，到做到位为止，最终达到零缺陷的境界。在这一过程中，要做到日事日毕，日清日高。
四、污损发生源的对策实施办法
由于生产产品的特性，很多设备会产生一定的污染。针对不同的污染源，管理者常用的对策实施办法有以下几种：从清扫中对重复污损、重复故障的设备部位进行改善；从发生源杜绝故障，如防止飞散、加盖、密封等，以降低空气中的粉尘污染；对液压管接头漏油的修理；对切屑的减少与回收，等等。
【案例】
如何从根源杜绝污染
在应对污染发生源方面，国外的一些管理经验值得借鉴。
在日本的一家啤酒厂，设有一道参观走廊，走廊不设台阶，缓缓上升到车间，继而沿着车间，呈环形从啤酒最初的发酵车间到蒸馏车间，再到灌装车间，按照工序延伸出去。
整个生产现场只有三个工人，他们穿着粉色的工作服，负责检查啤酒瓶的清洗和传送。这是因为，该厂的啤酒瓶用完后要进行回收，持续使用四次后才报废。流水线自动清洗啤酒瓶，这三个工人负责发现未清洗干净的啤酒瓶，并将其通过一道滑轨滑出去再次清洗。由于持续盯着啤酒瓶眼睛会劳累，三个人每隔15分钟就换一次班。
在整个生产现场，不锈钢的发生罐、蒸馏罐、存储罐、装箱机等设备完全自动化、封闭化作业，从而在源头上避免了啤酒的外溢，杜绝了污染。
需要注意的是，设备经常在细微之处出现精度的降低。这就需要管理者细致入微地观察、分析，准确地找到污染源，予以改善，提高相应部件的精度等级。
五、如何改善困难部位
对于困难部位，管理者可通过下列途径予以改善：
第一，与6S推进相结合，在清扫阶段导入TPM。
第二，明确岗位点检表，保证所使用的点检表设计合理。
第三，时刻保持清洁。在设备管理中，管理者要引入“白手套原则”，即在清扫设备后，戴上白手套，弯下身触摸设备下方，踮起脚甚至踩着板凳触摸设备上方，检查手套是否依然洁白。最重要的是，不能满足于现场表面的光鲜干净，还是要检查其机理层面的内容。
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