原标题：摩擦学重在应用
我国很早就有人对摩擦学应用予以重视，早在20世纪60年代初，我国就已开始摩擦学的研究与应用。1982年3月在北京召开全国摩擦学调研会议，1983年9月在大庆召开了“摩擦学工业调查现场会议”，起草通过了“全国摩擦学工业调查提纲”，并明确调查工作方式和重点，调查负责单位，调查工作由点到面，全面铺开。如冶金工业系统。
1985年7月冶金部正式下文，要求进行普查工作，组织动员了3600余人，截止1985年底，对37个大中型钢铁企业316万吨设备调查分析：
（1） 设备漏油损失37个企业，每年达412吨，费用达150万元（当时价）
（2） 推广应用新油种31个企业，每年获利5577万元
（3） 推广摩擦学技术，32个企业每年获利1680万元
（4） 降低各种消耗，37个企业每年9480万元
大庆油田摩擦学调查
大庆油田是全国重点能源生产联合企业，在册机械设备（当时）2——6万余台。每年消耗点能月28亿度，汽、柴油、润滑油4000余吨。他们普查了占总数90．5%的设备，重点解剖了83台典型设备，取得了1。3万余数据，经分析，应用已有摩擦知识，提高效益，节约配件，延长运行周期，节约油脂，全年可获得经济效益1。4亿元。
煤炭系统摩擦学调查
根据当时对淮南、大同、徐州、北京、开滦等12个矿区，24个煤矿调查分析，煤矿机械中，钻孔、掘进、采煤、装载、运输、提升、通风、排风、洗煤等100万台，其中95%以上是井下作业。工况异常恶劣，煤矿机械摩擦、磨损比其他行业更为严重。仅就淮南矿务局为例，该局用摩擦学技术推广后，全局每年节电1900万度，节约润滑油429吨，各种材料19。8吨，价值6528万元。
铁道运输系统摩擦调查
对铁道运输业，从改进轴承、改善润滑、合理选用摩擦材料，每年可节约4亿多元。根据对冶金、石油、煤碳、铁道运输机械五大行业调查，经初步测算，应用已有摩擦学知识，每年可节约几亿元。这其中尚不包扩括修理停工损失，延长使用寿命带来的效益，因而还是保守的。
国际摩擦学会主席乔斯特，1979年和1980年二次来华考察，认为中国如能通过运用摩擦知识和技术实践来防止能源、资源的浪费，每年节约400亿人民币是完全可能的。然而，改革开放以来，我国经济建设发展很快。由于对摩擦学认识和理解以及普及不够等多方面原因，我们和国外的差距，非但没缩小，而是拉大了。据《中国经济年鉴》近年来公布的数字，我国单位产值能耗长期以来一直居世界前列，约西方主要工业国家的5倍。这在当前我国能源已明显暴露出不足的情况下，不能不因引起我们高度重视。
就以减少和降低摩擦、磨损的润滑油为例，我国润滑油生产能力、产量和需求量，均仅次于美、俄二国，居世界第三位，根据近期公布数字已进入第二位。但人均消费润滑油却仅是世界平均水平7。5Kg/人、年的1/3，是美国的1/15、日本的1/8、泰国的1/3弱。在用油水平上，我们远远落后于台湾、韩国、新家坡、马来西亚、泰国、菲律宾乃至印度和巴基斯坦。
我国长期在低档油品上徘徊，这为外国大公司创造了得天独厚的进军条件。目前外油已占中国润滑油市场份额的1/4，而高档油市场几乎成了“外油”的一统天下。如果现在不奋起直追，10年后，“外油”将占领中国润滑油市场的半壁江山。
那么，我们在油品应用上究竟存在哪些差距呢？
第一、 在认识理解上
笔者由于从事培训和咨询工作，近些年为多家工矿企业下厂讲课咨询，发现相当一部分工矿企业的设备领导对设备润滑认识不足。认为只是“浇一浇”油，有什么好谈的，不少企业都组织一部分人员和配件，一但设备出现故障，组织抢修、更换，至于故障产生原因，大部分归罪于备件上，如材质不好，热处理硬度不够，加工精度不高，安装位置不对等，从机械设备找原因居多。而据国外提供资料表明，约60%以上机械故障由润滑不良引起的，我们则很少追问是不是“油”选的不对，运行中维护不好，污染变坏等。一个好的设备管理者，首先应当关心影响设备正常运行的那些摩擦付，正是这些摩擦付，由于润滑不良，导致设备短寿，甚至提前报废。当前设备可能因腐蚀、断裂，甚至误操作而损坏，这只不过占10%。而80%以上是因摩擦导致磨损而报废，不抓这个大“西瓜”，就拣了“芝麻”。实践证明，正是有些单位这样做了，而获得了巨大的效益。
第二、 在油品更新换代上
和其他技术一样，随着科技发展，设备所用润滑材料也在换代，遗憾的是，据中国机械工程学会设备维修分会1999年调查，大约有64。7%的企业设备管理和维修人员对近年来润滑技术发展不甚了解。如“机械油”、“钙基脂”这些最早我们用过的低档油脂，在当时设备压力小、速度慢、体积大，复杂程度低的情况下还可以用。但发展到如今，早已不适合，国家标准早已将“机械油”淘汰，但由于利益驱使，只要有订单，一些调油厂照样调，用油单位则只要牌号对，价格低，谁给回扣就买谁的。更不考虑这种油能否保护和延长设备使用寿命。还有些设计单位，知识不能及时更新，未能与时俱进，2003年笔者下厂咨询服务时看到XX机床厂，2002年生产的落地搪床，设备用油的标牌上除了“机械油”就是“钙基脂”。这种用油状况，岂止一家。据资料介绍，目前我国工业用油中，全损耗系统用油，HL普通液压油的比例在70%左右。至此，足可以理解我国单位产值能耗较西方国家高5倍以上的缘由。
第三、 关于高性能油
油品更新换代，出现了高性能油，如齿轮油添加剂不断完善，性能大幅提高，润滑机理发生了变化，传统润滑机理靠润滑油粘度来决定承载能力，而现在油中加入高效极压抗磨添加剂后，在局部高温、高压下、极压抗磨分子裂解放出极性物质，在接触表面产生化学反应膜，称化学吸附膜，其强度提高了5—10倍。它赋予润滑油巨大承载能力，如壳牌超级工业齿轮油PO值达到7840N，可用于所有开式和闭式齿轮转动。高性能油，原料好，调配严格，生产成本高，当然价格也高一些，但设备少出事故，使用寿命长，带来经济效益是可观的。如IKg锂基脂，可当6Kg钙基脂用。将普通HL液压油改用相当粘度HM抗磨液压油，液压泵的寿命可提高10倍。1台泵相当10台泵用。遗憾的是一些用油单位就认“廉价油”。
第四、 在润滑技术推广上
SKF轴承制造商是世界最负盛名的轴承制造公司，通过大量试验，深入研究了负荷、油液粘度、颗污染物各种因素对轴承寿命的影响，得出结论：即清除润滑油中2—5微米固体颗粒，滚动轴承的寿命可延长到原来的10—50倍。日本BHP钢铁公司，NSC钢厂，通过运行中润滑问题的研究，在1975—1985年间，设备故障每年342起，减少到85起，设备故障率减少87%。天津港务局从20世纪90年代抓油液净化工作，使得各种发动机、铲车、吊车、装载车故障明显下降，每年节约油料和维修成本高达500万元。这种以较小投资（一台滤油机几万元）创造了巨大效益，何人不要呢！
第五、 表现在节能上
前面谈到，世界能源消耗约1/3～1/2为不同形式摩擦所致。发挥合成油（脂）的优势节能降耗十分可观，如有人用矿油和双酯、聚a稀烃对比，发现二种合成润滑剂的抗磨性比矿油好得多。摩擦系数低20%—35%，在往复压缩机和旋转螺杆压缩机用相同粘度双酯压缩机油代替矿油，结果功率消耗降低4。4%—13。5%。天津、重庆、西安印染厂在热定型机上采用4402合成定型机油代替矿物油，电机电耗降低30%—80%。世界各大石油公司进行了大量汽车发动机台架试验和行车试验，证明合成油能直接节约燃料3%—5%，我们还是以能源消耗量最大的汽车为例，据报到，汽车发动机磨损60%是发生在起动初期。由于润滑油尚没被泵送到润滑部位，而当使用多级油后，则大为不同，这种油改善可油品的粘温性，既保证高温时足够的粘度，又保证润滑，又由于较低的温粘性，较快的被泵送到润滑部位，减少初期磨损，节约了能源。多级油使发动机在更宽的温度泛围内工作，避免了季节换油，达到冬夏通用，南北通用。多级油燃料消耗减低5—10%。目前美国90%以上汽油机油，60%以上柴油机油，均采用多级油。日本汽油机油达到100%，柴油机油达52%。我国汽油机油只占13%，柴油机油占16%。可见潜在经济效益不言而喻。诚然合成油脂，价格高一些，但据国内外资料介绍表明，其综合效益仍提高20%。这主要包括除直接节约润滑剂之外，同时延长了设备使用期限，减少了维修，减少了备件消耗，与此同时，少维修，又多创造财富。有人统计后，润滑油的消耗在整个维修过程中，仅占各种消耗的0。5—1%。
第六、 润滑技术人员奇缺
有人把“油”比作“药”，把润滑人员比作“润滑医生”，现在市场上出现了“药”多（各种牌号油），“药厂”多（油脂生产厂），“卖药”多（各种油脂销售公司），“生病”多（指企业由于润滑不良引起故障）。“四多一少”现象，少什么？少“设备润滑医生”。由于“缺医”，一些企业“设备生病”，得不到及时“治疗”。二是“有病”乱“投医”，乱“吃药”，甚至不“吃药”，坏了就换件，特别是一些贵重设备，造成早期“夭折”，乃至报废，时有发生。另一方面，销售公司从事科研，生产和销售人员对工矿企业设备缺乏了解，所谓“懂油”、不“懂设备”，造成售油的瓶颈。
而现场一些技术人员则大部分是学各种机械的，润滑知识得不到更新，所谓“不懂油”，这种现象，在过去油品品种少的情况下不突出。而当今国内油品已达600余种，几乎有什么工况，就有相应的油品。工况企业的设备故障，往往是油和备件搅在一起的，这种“懂油”的不懂“设备”，懂“设备”的，不“懂油”的现象，越来越明显表现出来。培养设备“润滑医生”已成为当务之急。可惜的是现在的工科院校，很少有油品应用专业。就是过去一些机械专业的学生，尚有几十个学时学一学润滑。而现在几乎全部削掉。
摩擦学重在应用。我们应当有一批有志之士，投入到这个行列来，笔者2004年初有机会去美国考察了美国润滑脂协会，美国ASLE润滑工程师学会，清楚看到这样的组织不但全国有，而且各洲也有，一些大城市也有。笔者曾参加了休斯顿一个分会集会，看到参加者大都是企业润滑技术人员，而且这些组织都有较细的活动计划，笔者深有感触。
我们呼吁，重视设备润滑，加入到这一古老而又充满新鲜知识的油品应用行业里来，润滑已不单是技术问题，它更是一个管理问题。它已影响全设涉及到节能、环保、增效、安全等国计民生大事。让我们共同努力，把这一新型的“润滑经济”蓬勃开展起来。（作者：王大中；编辑：将军）
参考文献
马先贵：工矿节能挖潜的重要途径——用油高性能化，第七届全国设备润滑与液液压学术会议 2001年1月
朱 均：润滑研究进展与润滑维护 西交大润滑理论研究所
钟泰岗：合成润滑脂与现代设备润滑技术进展 设备润滑与液压技术论文集 1994年4月
王孝德：在中华润滑油信息网第六届年会上讲话
TPM,点检,班组建设,管理能力咨询培训@左明军老师.微信：13808969873
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