智能制造时代--TPM设备零故障管理与精细化设备点检体系搭建高级培训班_装备保障管理网—

智能制造时代
--TPM设备零故障管理与精细化设备点检体系搭建高级培训班

【针对现况】：企业现况（是否有你）：
今天精益明天精益咱们公司最基础的工作依然挂在面上
今天TPM、明天TPM，反反复复还是老样子，过段时间无人提及
“全员参与”挂在嘴边写在墙上,但执行不落地，你来检查我做做、你走恢复原样；点检就是划勾勾
“执行”开会天天讲,实际执行打折扣,甚至不执行;最终企业总结是:”员工素质差”,真正原因是?
设备部门闲不住，分析报表一大堆，输出数据没有实际应用，设备产线坏了再修，设备部门就是救火队
设备故障频发，成为企业生产运维的瓶颈因素；你生产、我维修各干各的“井水不犯河水”完全是两层皮
故障原因分析就是走形式,完全没有价值输出,如:重复发生故障是否存在
单位安排今天参加培训、明天参加培训，但：上课听听激动、下课想想感动、回去一动不动；根本无效果
所有部门以生产为中心，但：交付依然出问题，效率低下；品质索赔依然存在；成本居高不降。
信息化(大数据)巨资投入,无法产生价值,只在现场摆样子成为头疼的摆设
【课程特点】：通过多能工（操检合一）来解决人工短缺问题！使企业的设备维护成本成为同行业中最低的，效率最高的，从而实现企业的低成本生产；让学员学会劣化复原、设备的维护和保养方法，提高设备的性能帮助企业构建精细化设备管理新模式；实现企业节能减排、保护环境、降低成本的梦想。
只要你敢于面对“现实“，敬请带着问题参加我们的课程

【培训对象】：
TPM推进骨干，设备经理，设备部长，设备主管，设备工程师，设备管理员，设备点检员，生产主管，生产经理，总经理，班组长等相关精干管理人员和技术人员。特别提醒：精益设备管理的推动绝不是一两个人的事，也不是靠任何一个部门就能解决的问题，团队共同参加此课程效果更佳。
智能制造时代--TPM设备零故障管理与精细化设备点检体系搭建高级培训班

本课程有左明军老师团队根据多家企业案例研发，欢迎各机构定制课程

左明军老师：13808969873（微信同步）。请加微信，授课时电话关机。

【培训大纲】：

序：TPM专业术语

1强制劣化和白然劣化
2慢性损失和突发损失
3复原和改善
4理想状态的追求
5微缺陷的排除
6基本条件的整备
7调整的调节花
8技能的明确
9问题标签的贴付和揭下
10 3种神器
11要点指示
12小组会议
13机会维护
14三现主义
15 4M条件
16五感的利用
17操作员的九项能力
18生产维护
19 TPM优秀奖
20正常、异常和比较研究
21正常作业和不正常作业
22目视管理
23 MTBF和MTTR
24变动要…和固定要㈧
25防错手段
26少、长、短活动
27小集团活动
28 三现地图
29 TWI
30 OJT
31 opl（单点课）一言教室
32 “四长一短”设备KPI

第一讲：老路子设备管理与智能制造时代的设备管理

工业4.0来了！
工业/科技革命发展历程
基于内在需求驱动的四次工业革命
工业4.0之下设备管理地位的新转变（中航案例）
互联网＋进行时……
视频论设备发展形势从海尔案例谈智能工厂
中国工业2025实现路径分为三个阶段
中国制造2025十大重点发展领域看设备管理
MRO一体化是工业4.0的新风向
设备管理研讨题:智能制造时代设备管理的重要性
真正TPM发展历程看设备管理定位（网传有偏差）
从PM到TPM演变的过程看为什么要以产品为中心，让用户满意
机器换人（智能制造）时代，设备管理定位
企业设备管理要真正的实现装备价值最大化
TPM的核心不是全员参与,必须要明确
打破TPM神话论，面对现实，解决实际问题，简单见效—知己知彼百战不殆
TPM管理的一二三四五六简单说
设备的压力真的大于其他部门长吗，左老师用实际经验告诉你？
在浮躁忽悠的年代,为什么我们要”创新”高大上的神话,反其道而行之(左老师调研台企丰田模式案例)
如何扭转设备生产的关系,实现全员参与
OEE、MTBF、MTTR案例解释
OEE不是设备部门的“工作“，左老师与你研讨没有”水分“的案例
传统“TPM”并不适合所有企业，必须要创新！

第二讲：TPM全员生产维护的核心与基础

TPM的起源、使命，三个阶段，两次定义，为什么？只有吃透，才能......
TPM的含义
TPM的三大理念
TPM的四“零”目标
TPM一大基石和八大支柱
二大基石的内涵
八大支柱的内涵
日式TPM推进的经典步骤：五大支柱、六大支柱、八大支柱
预防哲学是TPM的核心思想
TPM导入的传统12大步骤与国内企业案例
全员生产维护的真正定义。“全员“不是挂在嘴上

推进TPM必须做的工作：调研
TPM推进组织架构与职责
TPM推进的主计划
TPM启动大会
推进TPM的评价：TPM优秀奖评定内容、TPM成熟度基准评定
TPM在企业成功实施的基本条件
中国企业推行TPM的三大瓶颈：高层管理者思想的转变、中基层干部TPM管理技术的研修、现场持续改善文化的打造
中国企业TPM活动的突破：思想解放、大胆创新（解决走自己的路和走别人的路的认识问题）
TPM推进必须坚持的基本原则-设备现场精细化管理的方向
定位好公司TPM活动
案例-某公司TPM全员生产管理活动
案例-某公司TPM全员设备维护活动
案例- TPM活动的架构
案例-某公司全员设备管理办法
案例-某公司TPM推行方案

第三讲：TPM推进面对的首要课题

日本标准工业委员会对故障的定义
故障产生三大要因分析
故障是人为因素产生的
从设备故障产生要因看生产与设备员工培育
自动化时代员工学习要点
员工技能矩阵
技能分类
技能管理履历
技能训练计划
不要说员工素质差,真正是你管理的问题
故障类别分类原则与方法
设备管理工作方向确定方法与故障
简单故障与复杂故障
左老师与你现场交流故障统计与分析的方法
故障分析工具
鱼骨要因
WHY-WHY创新分析法再发防止对策（企业案例）
PM分析法简析
FEMA分析
系统图法
故障分析注意要点
故障分析与改善的四段九部法（管理闭环）
如何处理重复发生故障
故障再发防止对策
如何消除强制劣化“人为”故障
故障分析会
规范填写真正有价值的维修记录
“长时间故障判定标准”的制定原则
故障解决的时间能否缩短
设备故障案例库
“故障“没有闭环，谈何设备管理。
故障记录、统计、分析必须标准化
故障标准化管理（全表流程）
（小组练习、视频教学、体验教学）

第四讲：设备零故障实现的四阶段11个环节

突发故障处理流程优化（案例）

自行车的TPM（左老师自己的经历）。
零故障重点对策
制造部门与维护部门的主要任务
四个阶段，11个环节
1、MTBF正常化
排除强制劣化，将其改变为自然劣化
复原放任劣化
消灭强制劣化
2、固有寿命正常化
延长设备固有寿命
复原外观劣化
改善设计缺陷
防止偶发故障
3、劣化复原正常化
探索自然劣化模式（QM矩阵、PMA分析法）
五感发现劣化
实施定期维护
4、实施预知维护
由设备诊断技术预知故障（QM矩阵、PMA分析法）
突发异常分析
确定劣化模式
研究劣化参数
预测诊断技术
设备的劣化趋势管理流程

第五讲： TPM自主维护

3M领导责任样板机台责任制，自主维护推进成功的核心
1、自主维护是什么？
2、实施自主维护活动的关键？
首先是 “3M”的观念要在全员范围内形成。
其次是自主维护的“技能”，让每个作业者都掌握和熟悉。
推进计划
3、认识缺陷
什么是微缺陷
缺陷７项目的摘出案例
微缺陷解决方法
4、基层推进组织
5、初期准备工作
设备地图制作，理论明确设备原理、构造、操作方法，清扫的要点
设备地图制作，准备初期清扫工机具
演练清扫前安全危险预知活动
不良品与良品区分与标示的方法教育
领导3M的落实
挂F的流程与方法
锁定标定的教育
一言教室（单点课OPL）推进案例
6、初期清扫、整备
7、发生源、困难部位对策
8、制定自主维护暂定（行）基准
作业标准的制定与实施
生产线效率化的改善
9、总维护
总维护手册的完善，根据维护手册实施维护技能教育，从总维护的实行，找出设备的小缺陷，使维护容易实行。
工具、治具、测定具、防呆措施、设备的最适化、作业容易化、持续化。
10、自主维护
制订自主维护项目表
完全装置化的促进
作业分配与人员动作的优化
工艺的最适化
库存量的最适化、零件防止方式的优化
11、维实管理（标准化），整理、整顿
实行现场各种管理项目的标准化，作业标准化，作业效率化和高质量。
品质不良的防止
标准的作业动作
PM分析（PMA）的步骤与要点
12、自主管理的彻底落实
推进公司的方针目标改善活动常规化。确实施行MTBF分析记录，并加以解析，进行设备改善左明军老师。
13、效果验证与进阶评价
14、小集团活动的步骤要点，小集团活动与自主管理的关系
15某公司创新推进案例

设备的劣化趋势管理流程

第六讲：TPM（计划）专业维护与品质维护

（一）TPM（计划）专业维护
1、维护的种类与特征
时间基准维护
大修型维护
状态基准维护（预知维护）
2、计划维护活动的推广思路
对T公司的维护活动所作的实际调查
3、计划维护体制的构筑方法
计划维护的职责
确立组织管理模式
设备维护的类别与分工
4、维护对象的确定
二元矩阵图
确定维护方式的思路
确定维护方式的策略
5、零故障四个阶段七个步骤11个环节
复原放任劣化
消灭强制劣化
排除强制劣化，将其改变为自然劣化
1）计划维护准备工作
三现（设备）地图制作
安全危险预知活动
领导3M的规划
设备台帐、重要度评价、故障定义统计分析
维护模式确定
2）计划维护现况差异分析-设备与零件模式
3）计划维护差异（劣化）对策-问题点改善-设备与零件模式
4）计划维护暂定（行）基准的做成-设备与零件模式
彻底列出对象设备预防维护对象的点检部位。
建立以预防维护为目的之定期维护的整备基准。
点检与更换周期先以暂行基准开始实施。
制订维护月历，并先由决定者开始执行。
5）计划维护寿命延长总点检-设备与零件模式
6）计划维护检查整备之效率化（维护效率化）-设备与零件模式
制作Q-M矩阵表（品质不良与设备功能之相关图）。
劣化测定之数据，增加定期维护项目，提高装备信赖性。
谋求以组件为单位劣化部位的更换，来降低维护费用。
谋求降低（追求经济）维护费用。
适时推行计划维护各项管理活动（备品管理、维护计划管理、维护资讯管理、维护预算管理等）。
7）效果验证与进阶评价

（二）TPM品质维护
1、品质维护概要
品质维护的前提条件
品质维护与其他支柱的关联
2、质量保障系统
不接受、不制造、不流出
品质部门的职责
3、零不良达成的必要条件-要因系的管理
不良情报系统与MP回馈系统
4、品质维护改善方法-8字展开法
品质维护项目的成立与品质改善程序
品质维护（8字形展开法）概要
5、TPM品质维护推进思路
精通设备人才的九项能力
动精度來推行点检项目汇集化案例—振动
检查项目的基准化的步骤
6、品质维护推进步骤
1）把握现状；2）复原；3）要因分析；4）原因削减；5）条件设定；6）条件改善；7）条件管理；8）品质维护分享会
7、（自主维护,计划维护与）品质维护切入
QM矩阵（品质维护矩阵表）整备方法
8、推进计划

第七讲：现代设备专业点检体系搭建
TPM与点检定修

1.点检工作模型
1.1专业点检区域的划分
1.2专业点检路线的确定与随手消缺原则
1.3视频—某公司电动铲车的点检路线
1.4日常点检业务处理流程
1.4.1岗位员工六级点检技能
1.4.2 岗位点检表制作技巧与信息采集
1.5专业定期点检业务程序
1.6点检与修理、改进及维修标准的关系
1.7理想点检活动的工作模型
1.8专业点检人员工作模式
1.9点检工作的五大要素的两种说法

1.0设备树,点检的基本功,信息化的铺垫
1.0.1设备三大规程与设备点检五大标准
1.0.2维修技术标准的编制方法及案例
1.0.3点检标准的编制技巧及案例
1.0.4点检计划表（劣化倾向管理计划）
1.0.5给油脂标准的编制方法及可视化案例
1.0.6维修作业标准的编制及案例
1.0.7标准的基准值/危险值/预警值确定技巧

2.点检计划模型

2.1何谓点检计划

2.2点检计划编制的原则
2.3点检计划的分类和内容
2.4日点检作业卡和周点检作业卡
2.5短期点检计划及编制要领
2.6长期点检计划及编制要领
3.实绩管理与分析
3.1设备管理的基础--维修记录
3.2公司设备管理研讨会的主要内容
3.3点检定修管理的实绩分析方法
4.点检评估
4.1专业点检员技能矩阵
4.2点检体系评估标准

第八讲：TPM预知维修的实施

预知维护之实施概要
英国标准(BritishStandard)的CBM
TBM与CBM的实施过程
劣化模式与诊断之概念
设备诊断技术
简易诊断与精密诊断
展开预知保养之前提条件
设备诊断选定之重点
设备诊断地导入
标准规范做成阶段设备诊断的导入
运转管理阶段设备诊断运用
诊断技术
状态监测之振动
状态监测之热成像
状态监测之声发射技术
状态监测之油液分析技术
五官点检你是否真的懂
现场数据采集技巧与方法
主要设备诊断技术及其概要技能
物理参数等原理与内容
设备条件优化及延长设备寿命的设备诊断技术的应用
设备诊断技术图
品质与设备诊断
设备状态监测（预知维修）工作流程优化

第九讲：信息化与智能维护

以现有必要的全部设备为对象，作成专门维护的点检整备基准。
依下列顺序实施水平展开：
拟定检查整备基准书（查核表），并且应针对全公司必要的设备都做到。
此后便可透过实践来充实设备维护。
点线面逐步切入故障诊断系统
案例：AR云人工智能云平台，将颠覆传统点巡检仪器与管理系统
如何选择检测仪器，别被忽悠
管理软件的选择技巧
什么是智能维护（预测性维护）
什么是流水账？什么是伪数据？
大数据库的理解
信息孤岛
何时切入信息化
什么是手持终端,利与弊(国内案例)
为什么要开源管理系统
成功实施与失败告终(国内案例)
智能制造时代--TPM设备零故障管理与精细化设备点检体系搭建高级培训班

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