TPM点检

由PM发展到TPM设备点检的过程,设备点检员的日常工作

编辑:旭光 来源:装备保障管理网 2019-03-19 我要评论 浏览量:

由PM发展到TPM设备点检的过程,设备点检员的日常工作 日本的工业企业,自五十年代后期,由于设备向大型化、现代化发展,而设备管理还停留在原先事后维修的水平,跟不上设备飞速

由PM发展到TPM设备点检的过程,设备点检员的日常工作
 
 由PM发展到TPM设备点检的过程,设备点检员的日常工作
 
 日本的工业企业,自五十年代后期,由于设备向大型化、现代化发展,而设备管理还停留在原先事后维修的水平,跟不上设备飞速发展的状态,随之就引起了设备的频繁故障和装备的性能低下,企业损失增大,为改变这种局面,日本从美国引进PM,由“事后维修”转变进入到“预防维修”的阶段。
   
企业在投产初期,主要任务是使设备安定化,而实现设备安定化的主要手段就是采用预防维修。它是生产维修(PM)的核心,其宗旨是有计划地把可能出现的性能低下和故障的现象,消灭在萌芽状态。主要包括两个内容:—方面是为了事前发现和找出差错、缺陷和隐患,而对设备实施的周期性的检查(即“点检”);另一方面是将已找出的差错、缺陷和隐患,及时排除或予以修理,使之恢复功能。
   
一、从预防维修过渡到生产维修,必须有一个过程。
 
随着二十世纪六十年代,日本其他各行各业也急剧发展,各个企业的设备也都向着大型化和自动化程度不断提高的方向发展。因此,全行业对设备的使用、维修都提出了更高的要求。企业如何花最少的费用而获得最满意的维修效果呢?
   
现代化的企业必须依靠设备来进行生产,而现代化的设备不仅需要巨大的投资,而且一旦停产会造成巨大的损失,加之以资源的不足和市场竞争的需要,二者都对设备管理提出了要求,要求提高设备的综合效率;要求企业全员都来参加设备维修。
   
在这种形势下,日本学习、引进其他国家的经验和做法,包括:美国的生产维修体制;英国的设备综合工程学的理论和特点和中国“鞍钢宪法”中的“两参一改三结合”(“两参,干部参加劳动、工人参加管理”、“一改,改革不合理的规章制度”、“三结合,领导、技术人员和生产工人三结合”)的经验。
   
通过对这些经验的综合吸收,再结合日本的国情,1969年日本电装公司最早开展了相关的活动并于1971年,“日本设备工程协会”提倡在全日本推行一种新的设备管理体制,是一种科学的基础管理方法,称作TPM(Total Productive Maintenance,T:三全,全效率、全系统、全员参加,PM:生产维修)。
   
二、TPM全员参加的生产维修,或叫做综合工程学——设备运行阶段的现代维修管理体系。以“点检为核心”全员参加的生产维修,在设备上设立了区域管理的点检员,形成了点检管理制度。
 
设备点检,完全改变了以前设备检查的业务结构,改变了设备传统性检查的业务层次和业务流程,创造了基础管理的新形式。
 
点检管理与传统的设备检查的不同之处有以下几个方面。


1、体现了设备管理思想的更新
 
现代化的技术装备,担负着社会大生产的重要使命,生产的产量、质量和经济效益将完全借助于生产设备来实现。往往一个小小的故障,将会造成自动化设备的全线停产,其损失之大是不可估计的。因此,设备在生产中的地位和作用将越来越重要,企业管理的重心也将更多地向设备管理转移,传统的管理思想,已不能适应现代化管理的需要。而设备点检的推行,恰恰是传统管理思想的更新,摆脱了传统管理的被动性,实现了管理意识强的点检维修方法——针对性维修。


2、达到了以管为主,工人参加管理的目的
 
传统性管理结构,是以修为主的体制,其管理业务(包括设备大检查)由职能机构的技术管理人员来完成。在推行“点检管理”后,其管理业务则由专职点检人员来具体实施,把管理的意识推向设备本身,真正体现了工人参加设备管理的优越性。因为点检人员是设备的直接管理者,他们最了解自己所管辖设备的种种状态,也最有制订维修计划、维修费用预算管理的发言权,而且最能反映其实际管理意识。


3、实现了维修的最佳化目标
 
以最经济的费用完成全部设备的维修工作量,以最少的故障次数和故障停机时间保证设备的正常运转,这是实行设备点检管理的两大最佳化目标。通过点检管理,能够定量掌握零部件的剩余寿命,均衡维修负荷,采取早期防范设备劣化的措施,把故障苗子消灭在萌芽状态之中,延长机件使用寿命,达到最经济维修的目的。


4、形成标准化的设备基础管理作业方法
 
为了达到设备管理的规范化,规定了各点检组的点检业务的内容、点检作业实施的路线、点检实施时间分配、点检作业图表记录以及点检实绩分析等和整个点检管理的标准化、规范化的事项。
 
三、设备点检员的日常工作


1、实行目标管理
 
点检员应明确管理目标。
 
(1)确保设备“四保持”
(外观、性能、精度、自动化),使设备处于最佳运行状态。
(2)以最少的人力、物力、财力保证设备发挥出最大的经济效益。
(3)以降低故障率和维修费用为考核指标。
(4)以自主管理方式保持积极进取的活力。
(5)管理目标立足于长远发展方向。


2、搜集设备状态信息进行倾向管理、技术诊断、定量分析,掌握劣化状况,开展状态检修。
 
(1)确定目标,选定设备重点。
(2)制定计划,倾向检查管理计划表。
(3)实施与记录,根据数据统计,作出设备劣化曲线。
(4)分析对策,预测修理和更换周期,提出改善方案。

(5)设备技术诊断主要包括:
 
①机械检测——振动、噪声、声发射等;
②电气检测——绝缘、介质损耗等;
③油质检测——污染、黏度、铁谱分析、红外油质分析等。
④温度检测——点温、热图像等。


3、应用“七步工作法”,抓住“五大要素”
 
(1)“七步工作法”是:调查现状,发现问题,制定计划,措施保证,实绩分析,巩固提高。
(2)“五大要素”是:点检管理、日常维护、设备的“四保持”、备品备件管理、按计划检修。这是设备管理的最基本任务,也是应长期反复进行的工作内容。

 

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